Sea Marconi, empresa líder en el diagnóstico de la degradación de líquidos aislantes y equipos eléctricos, ofrece un servicio completo de asistencia, apoyo y redacción de requisitos para la creación de nuevos laboratorios de análisis.
Nuestra experiencia, adquirida en más de 50 años de actividad, nos permite proporcionar un apoyo completo y personalizado en todas las fases del proceso, desde la definición de las necesidades específicas hasta la selección del equipo, garantizando el cumplimiento de las normativas vigentes y las mejores prácticas del sector.

La falta o el registro parcial de las actividades de mantenimiento en un transformador de potencia representa una crítica que puede comprometer la seguridad y la fiabilidad del sistema eléctrico. La ausencia de un historial completo impide reconstruir el estado de salud del transformador a lo largo del tiempo, obstaculizando el diagnóstico temprano de posibles fallos y la implementación de intervenciones de mantenimiento específicas.

• Historial de mantenimiento – La recopilación sistemática y el archivo de todas las actividades de mantenimiento realizadas en un transformador.
• Mantenimiento preventivo – Intervenciones programadas para prevenir fallos y mantener la eficiencia del transformador.
• Mantenimiento correctivo – Acciones emprendidas para reparar fallos inesperados o malfuncionamientos.
• Sistema de gestión de mantenimiento – Software y procedimientos para la documentación y gestión de actividades de mantenimiento.

Las normas internacionales relacionadas con el mantenimiento de transformadores de potencia subrayan la importancia de una documentación adecuada de las actividades de mantenimiento.
Por ejemplo, la norma IEC 60422:2024 “Aceites aislantes minerales para equipos eléctricos – Guía para el mantenimiento y supervisión” establece que “la documentación de mantenimiento debe conservarse durante toda la vida útil del transformador“.
IEC 60076: Normas internacionales para el diseño, fabricación y prueba de transformadores.
ISO 55000: Normas para la gestión de activos, incluidos los transformadores eléctricos.

Las principales causas del HISTORIAL DE MANTENIMIENTO PARCIAL O INEXISTENTE son:
Falta de procedimientos de mantenimiento adecuados
La falta de procedimientos documentados para el mantenimiento de transformadores puede llevar a una gestión subóptima de las actividades de mantenimiento y a la falta de registro de las mismas.

Pobre cultura de mantenimiento
La escasa conciencia de la importancia del mantenimiento preventivo puede llevar a descuidar el registro de las actividades de mantenimiento.

Falta de recursos
La falta de personal calificado o de recursos económicos dedicados al mantenimiento puede limitar la capacidad de documentar adecuadamente las actividades de mantenimiento.

Cambio de gestión
Cambio de propiedad o gestión sin una transferencia adecuada de la información histórica.

Pérdida de datos
Datos perdidos o dañados debido a eventos accidentales o fallos del sistema informático (copias de seguridad parciales).

Inadecuación de los sistemas informáticos
Uso de herramientas informáticas obsoletas o inadecuadas para la gestión de la información de mantenimiento.

Los signos que indican un posible HISTORIAL DE MANTENIMIENTO PARCIAL O INEXISTENTE incluyen:

• Falta de documentación: Ausencia de registros de mantenimiento, facturas u otros documentos que certifiquen las actividades de mantenimiento realizadas en el transformador.
• Información incompleta o poco fiable: La documentación de mantenimiento disponible está incompleta, es poco fiable o no está actualizada.
• Falta de trazabilidad de las intervenciones: No es posible rastrear las intervenciones de mantenimiento realizadas en el transformador en el pasado, ni identificar a los técnicos o empresas que las llevaron a cabo.
• Frecuencia de fallos: Aumento de la frecuencia de fallos sin una causa clara identificada.

Los síntomas que pueden manifestarse debido a un HISTORIAL DE MANTENIMIENTO PARCIAL O INEXISTENTE incluyen:

• Reducción de la fiabilidad del transformador
  Aumento del riesgo de fallos y malfuncionamientos del transformador.
• Dificultad en el diagnóstico de fallos
  La ausencia de información sobre las condiciones pasadas del transformador hace más difícil identificar la causa de los fallos.
• Aumento de los costos de mantenimiento
  La necesidad de intervenciones de mantenimiento más invasivas y costosas debido a la falta de prevención.
• Degradación de los componentes
  Mayor desgaste y degradación de los componentes internos del transformador.

El diagnóstico del HISTORIAL DE MANTENIMIENTO PARCIAL O INEXISTENTE se basa en una evaluación de la documentación de mantenimiento disponible, si existe, y en una investigación exhaustiva de la información relacionada con las actividades de mantenimiento realizadas en el transformador en el pasado.

• Verificación de la documentación: Revisión de los procedimientos de la empresa para el registro de las actividades de mantenimiento.
• Auditoría de los datos de mantenimiento: Control y evaluación de los datos históricos disponibles para identificar lagunas e inconsistencias.
• Entrevistas con el personal: Recopilación de información cualitativa a través de entrevistas con el personal de mantenimiento.

La prevención del HISTORIAL DE MANTENIMIENTO PARCIAL O INEXISTENTE requiere la implementación de procedimientos de mantenimiento adecuados, la formación del personal de mantenimiento y la asignación de recursos suficientes para la gestión de la documentación de mantenimiento. Podríamos resumirlo en:
Adopción de software y procedimientos para el registro preciso y continuo de las actividades de mantenimiento.

Educar al personal sobre la importancia de la documentación precisa y continua (formación).

Realizar auditorías periódicas para garantizar la integridad y exactitud de los registros de mantenimiento.

Implementar sistemas de monitoreo y diagnóstico en tiempo real para integrar y respaldar los datos de mantenimiento.

Las terapias para remediar el HISTORIAL DE MANTENIMIENTO PARCIAL O INEXISTENTE incluyen:

• Reconstrucción de los datos históricos
  Recopilación de información sobre las actividades de mantenimiento realizadas en el transformador en el pasado, incluso a través de entrevistas con el personal de mantenimiento o la consulta de archivos históricos.
• Implementación de un sistema eficaz de documentación de mantenimiento
  Desarrollo, implementación o actualización de un sistema para el registro y gestión de la documentación de mantenimiento relacionada con el transformador.
• Formación del personal
  Formación del personal de mantenimiento sobre la importancia de la documentación.

Riesgos de fiabilidad
La falta de datos históricos puede llevar a decisiones incorrectas y aumentar el riesgo de fallos.
Costos aumentados
Los costos de reparación y mantenimiento pueden aumentar debido a la necesidad de intervenciones correctivas no planificadas.

Conformidad con las normas
Es esencial mantener la conformidad con las normativas vigentes para evitar sanciones y garantizar la seguridad operativa.

Sea Marconi ofrece un servicio completo para la sustitución del aceite en transformadores eléctricos, un proceso conocido también como retrofilling. Este servicio está enfocado en garantizar la máxima eficiencia y seguridad de los transformadores, contribuyendo a la protección del medio ambiente, especialmente cuando se elige un fluido éster natural en sustitución del aceite mineral.

El aceite mineral, históricamente utilizado como líquido aislante en los transformadores, puede degradarse con el tiempo, comprometiendo el rendimiento del equipo y aumentando el riesgo de interrupciones del servicio, daños ambientales e incendios. La sustitución del aceite por ésteres naturales o sintéticos representa una solución eficaz para mitigar estos riesgos y garantizar el correcto funcionamiento del transformador a largo plazo.

SEA Marconi ha desarrollado y patentado ISA – Inspection Sampling Audit, un sistema innovador, fácil de usar y sostenible, diseñado para simplificar y optimizar las actividades de inspección y toma de muestra en transformadores y equipos eléctricos con fluidos aislantes.

Este sistema consta de dos elementos:

1. un kit de muestreo, que representa una innovación absoluta en el mercado, y
2. una aplicación dedicada que guía y certifica las actividades de inspección y muestreo.

¿Qué rendimiento/calidad garantiza este kit de muestreo?

El nuevo kit de muestreo de Sea Marconi, básicamente una botella de metal flexible, cumple con la norma IEC 60475 “Método de muestreo para líquidos aislantes” para las pruebas enumeradas en la tabla a continuación. Sin embargo, a pesar de que nuestras pruebas internas muestran un excelente rendimiento en cuanto a precisión y repetibilidad para todo tipo de análisis, Sea Marconi continúa recomendando el uso de una jeringa de vidrio para muestrear los fluidos para el análisis de gases disueltos.
El nuevo kit de muestreo es una solución sostenible destinada a reemplazar y superar, tanto en términos de rendimiento como de impacto ambiental, a las botellas de aluminio o vidrio y los envases de plástico.

Ventajas Clave

Aplicación Móvil para Inspección y Muestreo

Para el desarrollo de esta aplicación, Sea Marconi se basó en un producto de mercado seguro, fiable y maduro, adecuadamente personalizado para Sea Marconi. El resultado es una herramienta útil, sencilla y rápida. Mediante la aplicación, se pueden realizar inspecciones y muestreos guiados, con una serie de campos prellenados (para los clientes) que recuerdan al operador qué verificar y cómo hacerlo.
La aplicación registra, rastrea y certifica al operador de muestreo, la fecha, la hora y la ubicación de la actividad, incluso en ausencia de señal de datos. Es posible recopilar fotos, videos, sonidos, texto, firmas y generar un informe de inspección y muestreo instantáneo que se puede compartir.
La aplicación también cuenta con una plataforma posterior, una plataforma web que también se puede utilizar en una PC, para la planificación de actividades y la consulta de actividades históricas. Esta área, reservada para usuarios específicos, cada uno con su propio nivel de visibilidad, se enriquecerá en el futuro con todos los informes de diagnóstico emitidos por el laboratorio Sea Marconi y se convertirá en un punto de acceso a la información sobre el estado de salud de las máquinas de cada cliente.

Ventajas Clave

Este sistema es el único que cumple con los criterios de:

Smart Nosy es el único sistema de monitoreo de la salud de los transformadores de resina que proporciona advertencias oportunas en caso de riesgo.

Por primera vez, una novedad mundial, Sea Marconi ofrece a los propietarios, mantenedores y fabricantes de transformadores de resina una herramienta de “gestión de activos y riesgos” que puede prevenir fallos repentinos y limitar los daños a la producción.

The amount of gas dissolved in the transformer oil (or other electrical equipment) is the main indicator of electrical or thermal faults of the equipment and/or its accessories; for this reason the DGA (Dissolved Gas Analysis) is one of the most important measures in their life cycle management (LCM). The reference standard is IEC 60599 “Mineral oil-filled electrical equipment in service – Guidance on the interpretation of dissolved and free gases analysis” and offers guidelines for a correct interpretation of the analytical results. Sea Marconi, on a daily basis, translates the results of the analysis of gases in oil into real diagnoses (and prognoses) providing the owner of the transformer an invaluable information on the state of health of the equipment and suggesting appropriate preventive or corrective actions in terms of risk assessment and loss prevention.
Sea Marconi has been carrying out dissolved gas analyzes (DGA) in transformer oils since 1979 (first in Italy), when the practice of predictive diagnostics of transformer failures began.
Dissolved gas analysis is today an accredited test (ACCREDIA) and is the most performed test in the Sea Marconi laboratory: over 10,000 a year. This know-how is recognized and in demand all over the world.

DGA EXPERIENCE is a new package of products and services aimed mainly at new laboratories or those who want to improve their performance in compliance with industry standards (IEC/ASTM).

Our skilled personnel can guide and train the users of Revolving Table, Lab Degassing Unit, and Lab Mixing Unit.

New DGA users, emerging laboratories, or lab technicians requiring upskilling are accompanied on the DGA EXPERIENCE path, to quickly become autonomous in the complete execution of the dissolved gas analysis, from the calibration of the method to the rapid preparation of routine samples.

The after-sales technical support is ensured by our experts, who are at your side to obtain the most effective analytical and preparative performances.

La Unidad de Mezcla de Laboratorio aumenta la proporción de disolución de gases en líquidos durante la preparación de estándares de calibración para el Análisis de Gases Disueltos (DGA), según los requisitos de la norma IEC 60567 “Equipos eléctricos llenos de aceite: Toma de muestras de gases y análisis de gases libres y disueltos – Guía”. De hecho, siguiendo la norma IEC 60567, los estándares de gas en aceite (GIO-Standard) deben prepararse en jeringas de vidrio con aceite desgasificado.

Una cantidad conocida de estándar de gas se inyecta en el aceite que ya está contenido en una jeringa. La disolución de burbujas de gas requiere una mezcla constante de la jeringa. Esta operación es extremadamente consumidora de tiempo si se realiza manualmente. La Unidad de Mezcla es un aparato diseñado para mezclar jeringas mediante movimiento rotativo automático. Puede mezclar hasta 8 jeringas al mismo tiempo. Este aparato está compuesto por un eje giratorio equipado con 8 abrazaderas para sostener jeringas u otro material de vidrio compatible, por lo que se puede utilizar como mezclador para otros productos químicos.

La Lab Degassing Unit es un recipiente de acero inoxidable que permite desgasificar hasta 5 litros de fluido (aceite mineral aislante) a una presión de aproximadamente 10 mbar mediante una bomba de vacío (la unidad mantiene las condiciones de vacío durante varias horas después del proceso de desgasificación). A través de válvulas dedicadas, el vacío puede romperse soplando un gas inerte; posteriormente, la muestra líquida tratada se puede extraer directamente desde el fondo con una jeringa. La construcción en acero, a diferencia de los contenedores de vidrio típicos, permite realizar todas las operaciones con total seguridad, sin riesgo alguno para los operadores.

Los parámetros del proceso (temperatura y nivel de vacío) pueden ser monitoreados continuamente mediante sensores específicos (opcionales).

Este dispositivo tiene como objetivo optimizar el proceso de desgasificación durante la preparación de estándares de gas en aceite para el análisis de gases disueltos (DGA) según la norma IEC 60567 (Ed 4.0 2011-10) – “Equipos eléctricos llenos de aceite – Muestreo de gases y análisis de gases libres y disueltos – Orientación”. La Lab Degassing Unit también es adecuada para llevar a cabo otros procesos de desgasificación en fluidos diferentes a los aceites minerales aislantes (por ejemplo, aplicaciones de investigación y desarrollo).

La Lab Degassing Unit está equipada con una bomba de vacío para minimizar la liberación de vapores de los fluidos tratados. La bomba cuenta con un sistema de válvulas que permite realizar todas las operaciones de manera fácil y segura: llenado, desgasificación, ruptura del vacío y muestreo. Las características de la bomba garantizan un nivel de vacío de 10 mbar.