Sea Marconi, entreprise leader dans le diagnostic de la dégradation des liquides isolants et des équipements électriques, offre un service complet d’assistance, de soutien et de rédaction des exigences pour la création de nouveaux laboratoires d’analyse.
Notre expérience, acquise au cours de plus de 50 ans d’activité, nous permet de fournir un soutien complet et personnalisé à toutes les étapes du processus, de la définition des besoins spécifiques à la sélection de l’équipement, en garantissant la conformité aux réglementations en vigueur et aux meilleures pratiques du secteur.

L’absence ou l’enregistrement partiel des activités de maintenance sur un transformateur de puissance représente un problème critique pouvant compromettre la sécurité et la fiabilité du système électrique. L’absence d’un historique complet empêche de reconstituer l’état de santé du transformateur au fil du temps, entravant ainsi le diagnostic précoce des pannes éventuelles et la mise en œuvre d’interventions de maintenance ciblées.

• Historique de maintenance – La collecte systématique et l’archivage de toutes les activités de maintenance effectuées sur un transformateur.
• Maintenance préventive – Interventions programmées pour prévenir les pannes et maintenir l’efficacité du transformateur.
• Maintenance corrective – Actions entreprises pour réparer des pannes imprévues ou des dysfonctionnements.
• Système de gestion de la maintenance – Logiciel et procédures pour la documentation et la gestion des activités de maintenance.

Les normes internationales relatives à la maintenance des transformateurs de puissance soulignent l’importance d’une documentation correcte des activités de maintenance.
Par exemple, la norme IEC 60422:2024 “Huiles isolantes minérales pour équipements électriques – Guide de maintenance et de supervision” stipule que “la documentation de maintenance doit être conservée pendant toute la durée de vie du transformateur“.
IEC 60076 : Normes internationales pour la conception, la fabrication et les essais des transformateurs.
ISO 55000 : Normes pour la gestion des actifs, y compris les transformateurs électriques.

Les principales causes de l’HISTORIQUE DE MAINTENANCE PARTIEL OU INEXISTANT sont :
Absence de procédures de maintenance adéquates
L’absence de procédures documentées pour la maintenance des transformateurs peut conduire à une gestion sous-optimale des activités de maintenance et à l’absence d’enregistrement de celles-ci.

Pauvre culture de la maintenance
Le manque de sensibilisation à l’importance de la maintenance préventive peut conduire à négliger l’enregistrement des activités de maintenance.

Manque de ressources
Le manque de personnel qualifié ou de ressources économiques dédiées à la maintenance peut limiter la capacité à documenter adéquatement les activités de maintenance.

Changement de gestion
Changement de propriété ou de gestion sans transfert adéquat des informations historiques.

Perte de données
Données perdues ou endommagées en raison d’événements accidentels ou de dysfonctionnements du système informatique (sauvegardes partielles).

Inadéquation des systèmes informatiques
Utilisation d’outils informatiques obsolètes ou inappropriés pour la gestion des informations de maintenance.

Les signes indiquant un HISTORIQUE DE MAINTENANCE PARTIEL OU INEXISTANT potentiel incluent :

• Absence de documentation : Absence de registres de maintenance, de factures ou d’autres documents certifiant les activités de maintenance effectuées sur le transformateur.
• Informations incomplètes ou non fiables : La documentation de maintenance disponible est incomplète, non fiable ou obsolète.
• Absence de traçabilité des interventions : Il n’est pas possible de retracer les interventions de maintenance effectuées sur le transformateur dans le passé, ni d’identifier les techniciens ou les entreprises qui les ont réalisées.
• Fréquence des pannes : Augmentation de la fréquence des pannes sans cause claire identifiée.

Les symptômes pouvant se manifester en raison d’un HISTORIQUE DE MAINTENANCE PARTIEL OU INEXISTANT incluent :

• Réduction de la fiabilité du transformateur
  Augmentation du risque de pannes et de dysfonctionnements du transformateur.
• Difficulté dans le diagnostic des pannes
  L’absence d’informations sur les conditions passées du transformateur rend plus difficile l’identification de la cause des pannes.
• Augmentation des coûts de maintenance
  La nécessité d’interventions de maintenance plus invasives et coûteuses en raison du manque de prévention.
• Dégradation des composants
  Augmentation de l’usure et de la dégradation des composants internes du transformateur.

Le diagnostic de l’HISTORIQUE DE MAINTENANCE PARTIEL OU INEXISTANT repose sur une évaluation de la documentation de maintenance disponible, le cas échéant, et sur une enquête approfondie des informations relatives aux activités de maintenance effectuées sur le transformateur dans le passé.

• Vérification de la documentation : Révision des procédures de l’entreprise pour l’enregistrement des activités de maintenance.
• Audit des données de maintenance : Contrôle et évaluation des données historiques disponibles pour identifier les lacunes et les incohérences.
• Interviews avec le personnel : Collecte d’informations qualitatives par le biais d’entretiens avec le personnel de maintenance.

La prévention de l’HISTORIQUE DE MAINTENANCE PARTIEL OU INEXISTANT nécessite la mise en œuvre de procédures de maintenance adéquates, la formation du personnel de maintenance et l’allocation de ressources suffisantes pour la gestion de la documentation de maintenance. Nous pouvons résumer cela comme suit :
Adoption de logiciels et de procédures pour l’enregistrement précis et continu des activités de maintenance.

Sensibilisation du personnel à l’importance de la documentation précise et continue (formation).

Réalisation d’audits périodiques pour garantir l’exhaustivité et l’exactitude des registres de maintenance.

Mise en place de systèmes de surveillance et de diagnostic en temps réel pour intégrer et soutenir les données de maintenance.

Les thérapies pour remédier à l’HISTORIQUE DE MAINTENANCE PARTIEL OU INEXISTANT incluent :

• Reconstruction des données historiques
  Collecte d’informations sur les activités de maintenance effectuées sur le transformateur dans le passé, y compris par des entretiens avec le personnel de maintenance ou la consultation d’archives historiques.
• Mise en place d’un système efficace de documentation de la maintenance
  Développement, mise en œuvre ou mise à jour d’un système pour l’enregistrement et la gestion de la documentation de maintenance relative au transformateur.
• Formation du personnel
  Formation du personnel de maintenance sur l’importance de la documentation.

Risques de fiabilité
L’absence de données historiques peut entraîner des décisions erronées et augmenter le risque de pannes.
Coûts augmentés
Les coûts de réparation et de maintenance peuvent augmenter en raison de la nécessité d’interventions correctives non planifiées.

Conformité aux réglementations
Il est essentiel de maintenir la conformité aux réglementations en vigueur pour éviter les sanctions et garantir la sécurité opérationnelle.

Sea Marconi offre un service complet pour le remplacement de l’huile dans les transformateurs électriques, un processus également connu sous le nom de rétrofilling. Ce service vise à garantir l’efficacité maximale et la sécurité des transformateurs, contribuant à la protection de l’environnement, en particulier lorsque l’on choisit un fluide ester naturel en remplacement de l’huile minérale.

L’huile minérale, historiquement utilisée comme liquide isolant dans les transformateurs, peut se dégrader avec le temps, compromettant les performances de l’équipement et augmentant le risque d’interruptions de service, de dommages environnementaux et d’incendies. Le remplacement de l’huile par des esters naturels ou synthétiques représente une solution efficace pour atténuer ces risques et garantir le bon fonctionnement du transformateur à long terme.

SEA Marconi a développé et breveté ISA – Inspection Sampling Audit, un système innovant, facile à utiliser et durable, conçu pour simplifier et optimiser les activités d’inspection et d’échantillonnage sur les transformateurs et les équipements électriques contenant des fluides isolants.

Ce système se compose de deux éléments :

1. un kit d’échantillonnage, qui représente une innovation absolue sur le marché, et
2. une application dédiée qui guide et certifie les activités d’inspection et d’échantillonnage.

Quelles performances/qualités garantit ce kit d’échantillonnage ?

Le nouveau kit d’échantillonnage de Sea Marconi, essentiellement une bouteille métallique flexible, est conforme à la norme IEC 60475 “Méthode d’échantillonnage des liquides isolants” pour les tests répertoriés dans le tableau ci-dessous. Cependant, malgré nos tests internes montrant d’excellentes performances en termes de précision et de répétabilité pour tous les types d’analyses, Sea Marconi continue de recommander l’utilisation d’une seringue en verre pour l’échantillonnage des fluides destinés à l’analyse des gaz dissous.
Le nouveau kit d’échantillonnage est une solution durable visant à remplacer et à surpasser, tant en termes de performances que d’impact environnemental, les bouteilles en aluminium ou en verre et les récipients en plastique.

Points forts

Application mobile pour l’inspection et l’échantillonnage

Pour le développement de cette application, Sea Marconi s’est appuyé sur un produit de marché sécurisé, fiable et mature, spécialement personnalisé pour Sea Marconi. Le résultat est un outil utile, simple et rapide. En utilisant l’application, vous pouvez effectuer des inspections et des échantillonnages guidés, avec une série de champs préremplis (pour les clients), qui rappellent à l’opérateur ce qu’il faut vérifier et comment le faire.
L’application enregistre, suit et certifie l’opérateur d’échantillonnage, la date, l’heure et l’emplacement de l’activité, même en l’absence de signal de données. Vous pouvez collecter des photos, des vidéos, des sons, du texte, des signatures et générer un rapport d’inspection et d’échantillonnage instantané qui peut être partagé.

L’application dispose également d’une plateforme back-end, une plateforme Web qui peut également être utilisée sur un PC pour la planification des activités et la consultation des activités historiques. Cette zone, réservée à des utilisateurs spécifiques, chacun avec son propre niveau de visibilité, sera enrichie à l’avenir de tous les rapports de diagnostic émis par le laboratoire Sea Marconi et deviendra un point d’accès aux informations sur l’état de santé des machines de chaque client.

Points forts

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Smart Nosy est le seul système de surveillance de l’état de santé des transformateurs en résine qui fournit des avertissements rapides en cas de risque.

Pour la première fois, une nouveauté mondiale, Sea Marconi offre aux propriétaires, mainteneurs et fabricants de transformateurs en résine un outil de “gestion des actifs et des risques” qui peut prévenir les pannes soudaines et limiter les dommages à la production.

The amount of gas dissolved in the transformer oil (or other electrical equipment) is the main indicator of electrical or thermal faults of the equipment and/or its accessories; for this reason the DGA (Dissolved Gas Analysis) is one of the most important measures in their life cycle management (LCM). The reference standard is IEC 60599 “Mineral oil-filled electrical equipment in service – Guidance on the interpretation of dissolved and free gases analysis” and offers guidelines for a correct interpretation of the analytical results. Sea Marconi, on a daily basis, translates the results of the analysis of gases in oil into real diagnoses (and prognoses) providing the owner of the transformer an invaluable information on the state of health of the equipment and suggesting appropriate preventive or corrective actions in terms of risk assessment and loss prevention.
Sea Marconi has been carrying out dissolved gas analyzes (DGA) in transformer oils since 1979 (first in Italy), when the practice of predictive diagnostics of transformer failures began.
Dissolved gas analysis is today an accredited test (ACCREDIA) and is the most performed test in the Sea Marconi laboratory: over 10,000 a year. This know-how is recognized and in demand all over the world.

DGA EXPERIENCE is a new package of products and services aimed mainly at new laboratories or those who want to improve their performance in compliance with industry standards (IEC/ASTM).

Our skilled personnel can guide and train the users of Revolving Table, Lab Degassing Unit, and Lab Mixing Unit.

New DGA users, emerging laboratories, or lab technicians requiring upskilling are accompanied on the DGA EXPERIENCE path, to quickly become autonomous in the complete execution of the dissolved gas analysis, from the calibration of the method to the rapid preparation of routine samples.

The after-sales technical support is ensured by our experts, who are at your side to obtain the most effective analytical and preparative performances.

The LAB Mixing Unit increases the ratio of dissolution of gases into liquids during the preparation of calibration standards for Dissolved Gas Analysis (DGA), according to the IEC 60567 requirements “Oil-filled electrical equipment – Sampling of gases and analysis of free and dissolved gases- Guidance”. In fact following the IEC 60567, gas-in-oil standards (GIO-standard) shall be prepared in glass syringes with a degassed oil.

A known quantity of gas standard is injected into the oil already contained in a syringe. The dissolution of gas bubbles requires a constant mixing of the syringe. This operation is extremely time consuming if performed manually. Mixing Unit is an apparatus designed to mix syringes by automatic rotary movement. It can mix up to 8 syringes at the same time. This apparatus is composed by a rotating shaft equipped with 8 clamps to hold syringes or any other compatible glassware therefore it can used as mixer for any other chemicals.

The Lab Degassing Unit is a stainless steel vessel that allows to degas up to 5 liters of fluid at a pressure of around 10 mbar by a vacuum pump (the unit maintains vacuum conditions for several hours after the degassing process).
Through dedicated valves, vacuum can be broken blowing an inert gas in; subsequently the treated liquid sample can be directly sampled from the bottom by a syringe.

Due to its steel construction, all operations are performed safely, without any risk for the operators deriving from the breakage of a typical glass vessels.
Process parameters (temperature and vacuum level) can be continuously monitored by means of specific sensors (optional).
This apparatus is meant to optimize the degassing process during the preparation of gas in oil standards for Dissolved Gas Analysis (DGA) according to IEC 60567 (Ed 4.0 2011-10) – “Oil-filled electrical equipment – Sampling of gases and analysis of free and dissolved gases- Guidance.”
The Lab Degassing Unit is also suitable to perform other degassing processes on different fluids (e.g. R&D applications).