Sea Marconi emplea su propio método para el diagnóstico de «Azufre corrosivo de DBDS – C1» el cual implica:
se interpretan las señales visuales en el transformador, en este caso como resultado de las inspecciones después del fallo en máquinas gemelas,
mediante el análisis del aceite se identifican los síntomas, es decir, los indicadores específicos (TCS – Total Corrosive Sulfur), y su concentración relativa,
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Valor recomendado de DBDS
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Norma de referencia
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| Para los aceites aislantes nuevos | “no detectable (<5 mg/kg)“ | [IEC 60296 Ed. 4-2012, tab. 2, pag. 17] |
| para los aceites aislantes en servicio – antes de energizar | “no detectable (<5 mg/kg)“ | [IEC 60422 Ed. 4-2013, tab. 3, pag. 24] |
| para los aceites aislantes en servicio – después de energizar | (< 5 mg/Kg)” Si la concentración de DBDS equivalente está por encima del umbral recomendado debe hacerse una evaluación de riesgos y poner en práctica las medidas de mitigación tab. 5 Nota d – entre ellas está previsto el tratamiento de la despolarización selectiva para la eliminación eficiente del azufre corrosivo en el aceite 11.4.4 |
[IEC 60422 Ed. 4-2013, tab. 5, pag. 31] |
| para los aceites aislantes en servicio | (< 10 mg/Kg)” – también en este caso entre las técnicas de mitigación se encuentra la despolarización selectiva para eliminar eficazmente de los aceites 4,2 pág. 25 | [CIGRE 378 fig. 9 pag. 31] |
nuestra base de datos contiene casos históricos relativos a la investigación de fallas en equipos similares y tipos de equipos similares (mismo aceite, mismo fabricante, mismo tipo, mismo perfil operativo, edades similares),
se examinan y supervisan los factores de incertidumbre, la velocidad y la evolución en el tiempo (tendencia) de cada indicador sintomático
de acuerdo con la evaluación de estos factores clave, la criticidad específica se clasifica en términos de tipo y prioridad, definiendo al mismo tiempo el tipo y la prioridad de las acciones correctivas
La única manera de evaluar la contaminación de los papeles (ver causas arriba) es a través de la determinación de la cantidad de azufre corrosivo total en el aceite correlacionada con la velocidad de conversión en sulfuro de cobre. Naturalmente, cuanto más elevada es la velocidad de conversión mayor es el riesgo, y por lo tanto, mayor será la prioridad de acción para aplicar las contramedidas necesarias.
Abra para ver un ejemplo práctico
Perfil de carga constante de 7500 h/año
Tipo de aceite = aislante mineral con base nafténica
Masa de aceite = 50.000 Kg
Antigüedad = año 2000
DBDS = 200 m kg en 2000 DBDS = ¡¡¡150 mg/kg en el 2005 significa que 50 mg/kg de DBDS se han convertido en sulfuro de cobre!!!
DBDS = 120 mg/kg en 2006 significa que la criticidad se ha agravado sensiblemente ya que la velocidad sobre una base anual se incrementó de 10 mg/kg a 30 mg/kg
Este ejemplo permite implementar la mejor estrategia de mantenimiento: en presencia de equipo semejantes es aconsejable implementar contramedidas apropiadas partiendo de las que tienen la velocidad de conversión de compuestos corrosivos en sulfuro de cobre más alta.
Con 50.000 kg de aceite en el transformador y DBDSeq a 200 mg/kg, quiere decir que hay 10 kg de DBDSeq en la masa del aceite del transformador.Después de 5 años con una contaminación de 150 mg/kg significa que en el transformador han permanecido 7,5 kg de DBDSeq y por tanto que 2,5 kg de compuestos sulfurados corrosivos han reaccionado con las piezas de cobre dentro del transformador formando hasta 1,9 kg de sulfuro de cobre.Estos no se distribuyen uniformemente, sino que se acumulan en las zonas más calientes del transformador.
En caso de que haya un punto caliente (ej. T2, es decir, temperaturas entre 300 y 700 ° C, diagnosticado mediante el análisis de gases disueltos e interpretado según IEC 60599), está claro que en esa zona la velocidad de formación del sulfuro de cobre será mayor (Ley de Arrhenius), lo que determina un punto débil en términos de aislamiento eléctrico y por tanto el que tiene la más alta probabilidad de evolucionar (rápidamente) en un posible fallo.
Nota En presencia de aceites con aditivos de pasivación (ej.:Irgamet 39) se debe evaluar su velocidad de degradación en correlación con la velocidad de degradación de los compuestos sulfurados corrosivos.
El Irgamet se agrega típicamente al aceite en concentraciones de 100 mg/kg, sin embargo se ha visto que después de un año aproximadamente su concentración disminuyó hasta un 90%.
