Para o diagnóstico da criticidade de “Enxofre corrosivo sem DBDS – C2”, a Sea Marconi emprega a sua própria métrica de diagnóstico, a saber:
são interpretados os sinais visuais observados no transformador, neste caso, como um resultado da inspeção após avaria em máquinas idênticas,
por meio da análise do óleo são identificados os sintomas, ou seja, os indicadores específicos (TCS – Enxofre Corrosivo Total), e as respetivas concentrações
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Valor recomendado de DBDS
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Padrão de referência
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| Para os novos óleos isolantes | “Não detetável (< 5 mg/Kg)” | [IEC 60296 Ed. 4-2012, tab. 2, pag. 17] |
| para óleos isolantes em serviço – antes de aplicar energia | “não detetável (< 5 mg/Kg)” | [IEC 60422 Ed. 4-2013, tab. 3, pag. 24] |
| para óleos isolantes em funcionamento – após a energização | (< 5 mg/Kg)” Se a concentração de DBDS exceder o limite recomendado é necessário fazer uma avaliação de risco e implementar ações de mitigação tab. 5 nota d – entre estas encontra-se previsto o tratamento de despolarização seletiva para a remoção eficiente do enxofre corrosivo do óleo 11.4.4. |
[IEC 60422 Ed. 4-2013, tab. 5, pag. 31] |
| para óleos isolantes em serviço | (< 10 mg/Kg)” – também neste caso, entre as técnicas de redução não é a despolarização selectiva para remover eficazmente a partir de óleos de 4,2 pg. 25 |
[CIGRE 378 fig. 9 pag. 31] |
graças à base de dados estuda-se o histórico familiar ou subjetivo, procurando avarias em máquinas semelhantes (o mesmo óleo, o mesmo fabricante, o mesmo tipo de equipamento, o mesmo perfil operacional, idade semelhante),
são examinados e monitorizados os fatores de incerteza, a velocidade e a evolução ao longo do tempo (trend) de cada indicador sintomático
de acordo com a avaliação destes fatores-chave, a criticidade específica é classificada em termos de tipo e prioridade, definindo-se, ao mesmo tempo, o tipo e a prioridade das ações corretivas
A única maneira de avaliar a contaminação dos papéis (vd. causas, acima) é através da determinação da quantidade de Enxofre Corrosivo Total no óleo correlacionada com a velocidade de conversão destes compostos de sulfureto de cobre.Naturalmente, quanto maior for a velocidade de conversão, mais elevado é o risco e, consequentemente, mais elevada a prioridade de implementar as contramedidas necessárias.
Abra para ver um exemplo prático
Transformador elevador em central termoelétrica
Perfil de carga constante 7500 h/ano
Tipo de óleo = isolante mineral de base nafténica
Massa de óleo = 50 000 kg
Idade = ano 2000
DBDSeq = 200 mg/kg, em 2000 DBDSeq = 150 mg/kg, em 2005 significa que 50 mg/kg de DBDSeq foram convertidos em sulfureto de cobre!
DBDSeq = 120 mg/kg em 2006 significa que a criticidade se agravou significativamente, dado que a velocidade numa base anual passou de 10 mg/kg para 30 mg/kg
Este exemplo permite implementar a melhor estratégia de manutenção: na presença de máquinas gémeas é recomendada a implementação das contramedidas adequadas começando por aquelas em que a velocidade de conversão de DBDS em sulfureto de cobre for mais elevada.
Com 50 000 kg de óleo no transformador e DBDSeq a 200 mg/kg, isso significa que se tem 10 kg de DBDSeq na massa de óleo do transformador.Após 5 anos, com uma contaminação de 150 mg/kg, isso significa que no transformador ficaram 7,5 kg de DBDSeq e que, por conseguinte, 2,5 kg de compostos sulfurados corrosivos reagiram com as peças em cobre no interior do transformador, formando-se até cerca de 1, 9 kg de sulfureto de cobre.Estes não são distribuídos uniformemente, mas vão acumular-se nas zonas mais quentes do transformador.
Se houver um ponto quente (por ex., T2) é evidente que nessa zona a velocidade de formação do sulfureto de cobre é mais elevada (lei de Arrhenius), coisa que determina um ponto fraco do ponto de vista do isolamento elétrico e, portanto, aquele que tem a maior probabilidade de evoluir (em menos tempo) para uma falha elétrica com um arco de potência.
N.B.Na presença de óleos aditivados com aditivos passivantes (por exemplo:Irgamet 39) deve ser apreciada a sua velocidade de degradação em correlação com a velocidade de degradação dos compostos sulfurados corrosivos.
O Irgamet é tipicamente adicionado ao óleo em concentrações de 100 mg/kg; no entanto, verifica-se que, depois de cerca de um ano a sua concentração foi reduzida até 90%.
