Pour effectuer le diagnostic du problème du soufre corrosif sans DSDB – C2, Sea Marconi emploie son propre indicateur diagnostique, dans le cas d’espèce :
- les signes visuels sur le transformateur sont interprétés, dans ce cas en fonction des inspections après panne sur des machines jumelles,
- au moyen de l’analyse de l’huile, on procède à l’identification des symptômes, à savoir des indicateurs spécifiques (TCS – soufre corrosif total), et des concentrations relatives
| Valeur recommandée de DBDS |
Norme de référence
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| pour huiles isolantes neuves | “non détectable (< 5 mg/kg)” | [CEI 60296, éd.4, 2012, tab. 2, p. 17] |
| pour huiles isolantes en service – avant la mise sous tension | “non détectable (< 5 mg/kg)” | [CEI 60422 Ed. 4-2013, tab. 3, pag. 24] |
| pour les huiles isolantes en fonctionnement – après la mise sous tension |
(< 5 mg/Kg)” Si la concentration de DBDS est supérieure au seuil recommandé, une évaluation des risques doit être effectuée et des mesures d’atténuation doivent être mises en place. 5 note d – Un traitement sélectif de dépolarisation est prévu pour éliminer efficacement le soufre corrosif huile 11.4.4. |
[CEI 60422, éd.4, 2013, tab. 3, p. 24] |
| pour les huiles isolantes en service | (< 10 mg/Kg)” – dans ce cas également, parmi les techniques d’atténuation, il y a la dépolarisation sélective qui enlève de manière efficace des huiles 4.2 p. 25 |
[CIGRE 378 fig. 9 pag. 31] |
grâce à la base de données, les antécédents sont utilisés pour effectuer la recherche de pannes sur des machines similaires (même huile, même producteur, même typologie d’appareil, même profil opérationnel, âge semblable),
les facteurs d’incertitude, la vitesse et l’évolution dans le temps (tendance) de chaque diagnostic émis sont examinés et suivis sur la base de l’évaluation de ces facteurs clé, le problème spécifique est classifié en termes de type et de priorité, en définissant en même temps le type et la priorité des actions correctives
La seule façon d’évaluer la contamination des papiers (cf. la section Causes ci-dessus) consiste à effectuer une détermination de la quantité de soufre corrosif total dans l’huile corrélée à la vitesse de conversion de ces composés en sulfure de cuivre. Naturellement, plus la vitesse de conversion est élevée, plus grand est le risque et, par conséquent, plus haute est la priorité de réalisation des contre-mesures nécessaires.
Ouvrir pour voir un exemple pratique
Transformateur élévateur dans une centrale thermo-électrique
Profil de charge constante 7 500 h/an
Type d’huile = minérale isolante à base naphténique
Masse d’huile = 50 000 kg
Âge = an 2000
DBDSeq = 200 mg/kg en 2000 DBDSeq = 150 mg/kg en 2005 signifie que 50 mg/kg de DBDSeq ont été convertis en sulfure de cuivre !!!
DBDSeq = 120 mg/kg en 2006 signifie que le problème s’est sensiblement aggravé puisque la vitesse annuelle est passée de 10 mg/kg à 30 mg/kg
Cet exemple permet de mettre en place la meilleure stratégie de maintenance ; en présence de machines jumelles, il est conseillé de mettre en œuvre les contre-mesures opportunes en partant de celles avec la vitesse de conversion des composés de soufre corrosif en sulfure de cuivre la plus haute.
Avec 50 000 kg d’huile dans le transformateur et du DBDSeq à 200 mg/kg, cela signifie qu’il y a 10 kg de DBDSeq dans la masse d’huile du transformateur.Après 5 ans avec une contamination de 150 mg/kg, cela signifie que 7,5 kg de DSDB sont restés dans le transformateur, et donc que 2,5 kg de DBDSeq ont réagi avec les parties en cuivre à l’intérieur du transformateur en formant jusqu’à environ 1,9 kg de sulfure de cuivre.Ceux-ci ne sont pas distribués uniformément, mais vont s’accumuler dans les zones les plus chaudes du transformateur.
S’il existe un point chaud (ex. T2), il est évident que dans cette zone, la vitesse de formation de sulfure de cuivre est plus élevée (loi d’Arrhenius), ce qui détermine un point faible du point de vue de l’isolation électrique, qui est donc le plus susceptible d’évoluer (en peu de temps) en une panne électrique avec arc électrique.
N.B. En présence d’huiles avec additifs passivants (par ex.: Irgamet 39), leur vitesse de dégradation doit être évaluée en corrélation avec la vitesse de dégradation des composés soufrés corrosifs.
Irgamet est généralement ajouté à l’huile à des concentrations de 100 mg/kg, il a déjà été constaté que sa concentration a chuté à 90% au bout d’environ un an.
