Para definir las prioridades de acción y la elección de las contramedidas, deben tenerse en cuenta los siguientes indicadores:
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– instalación de equipos eléctricos;
– el valor financiero del equipo eléctrico y los costes de descontaminación / eliminación;
– tipo y cantidad de líquido aislante;
– Concentración de PCB;
– estado de degradación y efectos sobre la funcionalidad;
– posible coincidencia entre la actividad de descontaminación y otras actividades de mantenimiento;
– impacto medioambiental asociado a posibles fallos en el equipo eléctrico y consiguiente contaminación del aceite;
Las contramedidas en la criticidad “PCB en aceite” son el resultado de las prescripciones e indicaciones de:
IEC 60422 (página 5 página 31);
CENELEC CLC / TR 50503 (páginas 25 – 26);
D. M. 29 de enero de 2007 (págs. 42-50).
En todos los casos, las alternativas son la descontaminación o eliminación de aceites y equipos contaminados con PCB.
A partir de la disposición, la técnica más ampliamente utilizada es la incineración controlada de los PCB a muy alta temperatura (T> 200 ° C) con un tiempo de permanencia mayor de 2 segundos. Existen también otras técnicas de “no incineración”, que se enumeran a continuación con fines puramente bibliográficos.
– Reducción química en fase gas (GPCR); – Reducción de sodio; – Descloración del catalizador base; – Electrógeno solvatado; – Electroquímica Hidrogenación catalítica; – Oxidación supercrítica del agua;
La descontaminación de los PCB tiene numerosas y sustanciales ventajas sobre la eliminación. En primer lugar, la descontaminación permite la reutilización y recuperación de líquidos aislantes y equipos eléctricos. Desde este punto de vista, la diferencia en la producción de residuos es evidente. Además, algunas técnicas de descontaminación operan in situ y, limitadas a la deshalogenación, en modo continuo y en ciclo cerrado, pueden realizarse con el transformador en funcionamiento, proporcionando, al mismo tiempo, la solución de otras problemáticas, como por ejemplo, la corrosión. Por estas razones, Sea Marconi prefiere y recomienda el enfoque orientado a la descontaminación, (A continuación, los principales procesos para equipos con líquidos aislantes minerales contaminados por PCB:
A. Sustitución de aceite contaminado (relleno o retroalimentación)
Se realiza con circuito abierto, implica el reemplazo de líquido contaminado con líquido no contaminado compatible con el equipo eléctrico.
Esta técnica requiere varios pasos e implica riesgos debidos esencialmente al manejo de grandes cantidades de aceite contaminado. (Más)
B. Procesos químicos basados en la deshalogenación de PCB en aceite
Están destinados a descomponer / eliminar el cloro presente en la molécula de bifenilo y convertirlo en compuestos no peligrosos con un mayor grado de biodegradabilidad.
B1. Procesos de deshalogenación con sodio, litio y derivados
Estos procesos se aplican típicamente en un modo discontinuo y utilizan reactivos basados en sodio metálico, hidruro de sodio, hidruro de litio y aditivos, para la deshidratación de PCB en el aceite. Este tipo de proceso se lleva a cabo típicamente bajo presión a temperaturas medias a altas (150 – 300ºC). Esta temperatura es más alta que el punto de inflamabilidad del aceite (típicamente 130-150 ° C) y por lo tanto introduce riesgos de seguridad.
Para minimizar el riesgo de incendio o explosión, especialmente en presencia de aceite “húmedo”, deben tomarse las medidas correctas. En sus hojas de seguridad, el sodio, el litio y los derivados se clasifican como productos inflamables y esto no es conforme al art. 6.2 de la Directiva Europea 96/59 / CE: “mantener alejado de cualquier producto inflamable”.
B2. Proceso de deshalogenación con polietilenglicol e hidróxido de potasio (KPEG)
B3. Proceso continuo y cerrado por Sea Marconi
Este proceso, denominado Proceso CDP (Sea Marconi Patent), utiliza un reactivo sólido no miscible que consiste en mezclas de polietilenglicol de alto peso molecular y polipropilenglicol, una mezcla base y un iniciador de radicales u otro catalizador capaz de realizar una conversión química de cloro orgánico en sales inertes. Este proceso se lleva a cabo normalmente a bajas temperaturas (80-100 ° C) y tiene la capacidad de descontaminar los transformadores (y otros equipos) en el sitio, a través de la circulación continua de aceite en un sistema cerrado (sin drenar el transformador, ni siquiera parcialmente ), utilizando la capacidad de disolvente del aceite para la extracción continua de PCB de materiales sólidos dentro del transformador. Además, este proceso tiene la ventaja de ser capaz de funcionar en carga, es decir, con el transformador bajo servicio a lo largo de la descontaminación. (Más)El DM italiano del 29 de enero de 2007 (n. ° 133 de la Gaceta Oficial del 7 de junio de 2007, n. ° 130) de la República de Italia realizó una evaluación comparativa entre las diferentes tecnologías disponibles para la descontaminación de PCB basadas en los siguientes factores: seguridad de trabajadores, seguridad ambiental, seguridad funcional, equilibrio ecológico y emisiones, relación costo / beneficio).
El resultado es la siguiente matriz de toma de decisiones (tabla E3 página 59).
El resultado es la siguiente matriz de toma de decisiones (tabla E3 página 59):
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Seguridad funcional
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Seguridad medioambiental
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Seguridad del trabajador
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Ecobalance y emisiones
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ratio relación general costo-beneficio
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|---|---|---|---|---|---|
| recarga | *** | ** | *** | * | ** |
| Sodio, litio y derivados | * | * | * | ** | * |
| KPEG | ** | *** | *** | ** | ** |
| Proceso CDP por Sea Marconi | *** | *** | *** | **** | **** |
EL D.M. del 29 de enero de 2007 indica entre las mejores técnicas disponibles (BATs) el proceso de CDP por Sea Marconi:
para “transformadores” o equipos “operativos” contaminados con PCB,
para transformadores o equipos “de trabajo” contaminados con PCB “al final de su vida útil”
para transformadores o equipos “operativos” con PCB (para integrar el cambio de aceite)
Cuáles son las técnicas de descontaminación para otros líquidos aislantes?
CENELEC CLC / TR 50503 (página 26) menciona los siguientes procesos:
– sustitución del fluido contaminado (en uno o más ciclos);
– adsorción selectiva en suelo sólido;
– otros métodos con los mismos resultados técnicos y de seguridad
